前面介绍了面包制作技巧之搅拌，下面说下另外一个重要因素，面包制作技巧之发酵。
发酵，是继搅拌后面包生产中的第二个关键环节。发酵好与否，对面包产品的质量影响极大。有人认为发酵对面包品质的影响负有70%的责任。
面团在发酵期间，酵母吸取面团的糖，释放出二氧化碳气体，使面团膨胀，其体积约为原来的五倍左右，形成疏松、似海绵状的性质，其原因为受面粉及酵母内的蛋 白质分解酶的作用。发酵产物如酒精及各种有机酸及无机酸，增加面团之酸度，由于各种不同的变化会改变面筋的胶体性质，因此形成薄而能保留气体的细胞，同时 保留面筋的延展性和弹性。因而能忍受机械作用所加的压力，如分割、整形等，而不致使细胞破裂。
一、 发酵过程
面团的发酵是个复杂的生化反应过程，所涉及的因素很多，尤其是诸如水分、温度、湿度、酸度、酵母营养物质等环境因素对整个发酵过程影响较大。
（一） 发酵过程的营养物质供应
1） 酵母在发酵生长和增殖过程都要吸收氮素，合成本身所需的蛋白质，其来源分有机氮（如氨基酸）和无机氮（如氯化铵、碳酸铵等）两种。其中，氯化铵的效果比碳酸铵好，但二者混合使用则效果更佳。
2） 酵母要吸收糖类物质，以进行发酵作用。发酵初期酵母先利用葡萄糖和蔗糖，然后再利用麦芽糖。在正常条件下，1克酵母每小时的吸收、分解0 .32克葡萄糖。
3） 其它物质：如酶、改良剂、氧化剂等，都对发酵过程的许多生化反应具有促进作用，如面粉本身存在的各种酶或人工加入的淀粉酶，促进淀粉、蛋白质及油脂等的水解；无机盐可作为面团的安定剂，改良剂，氧化剂则可改变面团的物理性质，改善面团的工艺性能。
（二） 发酵产物
酵母发酵后的最终产物有二氧化碳气体、酒精、酸、热等。
1） 二氧化碳气体。这是使面团膨松、起发的物质。在面团发酵期间，面粉本身的或人工添加的淀粉酶中的液化酶将破裂淀粉转化成糊精，再由糖化酶的作用转变成麦芽 糖，然后由麦芽酶把麦芽糖变成葡萄糖，最后通过酒精酶而分解成为酒精及酒精及二氧化碳，但所产生的二氧化碳并不完全以气体形式存在于面团内。而是有部分溶 于水变成碳酸，碳酸的离解度很小，对面团的PH值影响不大。
2） 酒精，是发酵的主要产物之一，也是面包制作的风味及口味来源之一。酒精虽然会影响面团的胶体性质，但因其产量较少，故影响不太大，而且，当面包进炉烘焙后，酒精会随之而挥发出去，面包成品大约只含0.5%酒精。
3） 酸类物质，是面包味道的来源之一，同时也能调节面筋成熟的速度。它们是乳酸、醋酸等有机酸和碳酸以及极少量的硫酸、盐酸等无机强酸。
乳酸，是由于面粉内含的乳酸菌的发酵作用，把葡萄糖转化成乳酸，其反应式是：
C6H12O6 2HC3H5O3 。乳酸是一种较强的有机酸，且在发酵过程中产量也较多，是使面团的PH值在发酵过程降低的重要原因之一。
醋酸，是存在于面粉内的醋酸菌，将酒精转化而成的。其反应式是：C2H5OH+O2 醋酸菌 HC2H3O2+H2O 。醋酸是较弱的有机酸，离解度小，对面团的PH值影响比乳酸要小。
碳酸，其产生与影响见上述"二氧化碳气体"部分。
硫酸，盐酸及另一部分碳酸则有是由改良剂内的铵盐产生的。铵盐受酵母利用后，经酵母的同化作用，释放出其相应的酸，如硫酸铵产生的硫酸，氯化铵产生盐酸， 碳酸铵产生碳酸等。虽然改良剂在配方中用量极少，所产生的无机盐也很少，但因它们离解常数很大，几乎百分之百离解，故有许多氢离子产生，所以对面团的PH 值的降低影响很大。
例如，一般搅拌好的面团PH值为6，当完成发酵后，便降低至4~4.５。
４）热量。这个我们在"酵母"一节中也提过，每分解１摩尔葡萄糖，就会产生２７卡的热，这是使发酵后的面团温度有较小幅度上升的原因。
二．发酵控制与调整
（一） 面包的气体产生与气体保留性能
气体产生的原理我们已知道，是由于酵母和各种酶的共同作用，把碳水化合物逐渐分解，最终产生二氧化碳气体。要增加产气量，一是可增加酵母用量；二是增加糖的用量或添加含有淀粉酶的麦芽糖或麦芽粉；三是加入一定量的改良剂；四是提高面团温度到３５℃ 。
气体能保留在面团内部，是由于面团内的面筋经发酵后已得到充分扩展，整个面筋网络已成为既有一定的韧性又有一定的弹性和延展性的均匀薄膜，其强度足以承受 气体膨胀的压力而不会破裂，从而使气体不会逸出而保留在面团内。气体保留性能实质来自面团的扩展程度，当面团发酵至最佳扩展范围时，其气体保留性也最好。 影响气体保留性因素有蛋白质分解酶、矿物质含量、ＰＨ值、发酵室温度、漂白剂及氧化剂的用量以及一些机械因素等。
（二） 产气量与保气力的关系及对面包品质的影响
要使面包质量好，就必须有发酵程度最适当的面团。即在发酵工序，要控制面团的气体产生与气体保留这两种性能都达到最高范围，亦即要使产气量与保气力同时达到最高点。当两者同时达到最大时，做出的面包体积最大，内部组织、颗粒状况及表皮颜色都非常良好。
（三） 面团在发酵阶段的状况
以中种面团为例，当完成发酵时间要３小时，发酵后升温５.５℃，可以看到：面团顶部下陷，用手向上提起面团时，有非常明显的立体状网络结构，延展性良好，整个面团干爽、柔软、韧性很小，不易脆裂，完全成熟，成为干燥、柔软的薄网状组织。
当发酵时间不足，例如只有原来的确良1/3时间１个小时的时候，这时的面团结实，网状结构紧密，向上提时韧性大，有如扯橡皮一样的感觉。但面团中已有气体产生。
当面团发酵至总发酵时间的2/3即２小时的时候，由于发酵作用的继续进行，面团逐渐软化，面筋所形成的网状结构已较薄，用手提面团时感觉到韧性减少，且柔软。但面团仍较紧密，还有湿粘的感觉。当面团超过了发酵时间后，又变得湿沾、易脆裂、鼓气等，此时称之为老面团。
三．发酵操作技术
（一） 发酵的温度及湿度
一般理想的发酵温度为２７℃，相对湿度７５％。
温度太低，因酵母活性较弱而减慢发酵速度，延长了发酵所需时间，温度过高，则发酵速度过快。
湿度低于７０％，面团表面由于水分蒸发过多而结皮，不但影响发酵，而且影响成品质量不均匀。适于面团发酵的相对湿度，应等于或高于面团的实际含水量，即面粉本身的含水量（１４％）加上搅拌时加入的水量（６０％）。
面团在发酵后温度会升高４～６℃。若面团温度低些，可适量增加酵母用量，以提高发酵速度。
为了达到很好的发酵效果，通常使用醒发箱（又叫发酵箱）
（二） 发酵时间
面团的发酵时间，不能一概而论，而要按所用的原料性质、酵母用量、糖用量、搅拌情况、发酵温度及湿度、产品种类、制作工艺（手工或机械）等许多有关因素来确定。
通常情形是：在正常环境条件下，鲜酵母用量为３％的中种面团，经３～４小时即可完成发酵。或者观察面团的体积，当发酵至原来体积的４～５倍时即可认为发酵完成。
（三） 翻面技术
翻面，是指面团发酵到一定时间后，用手拍击发酵中的面团，或将四周面团提向中间，使一部分二氧化碳气体放出，缩减面团体积。
翻面的目的在于：
１）充入新鲜空气，促进酵母发酵；
２）促进面筋扩展，增加气体保留性，加速面团膨胀；
３）使面团温度一致，发酵均匀。
翻面这道工序只是直接法需要，而中种面团则不需要。翻面时，不要过于剧烈，否则会使已成熟的面筋变脆，影响醒发。观察面团是否到达翻面时间，可将手指稍微粘水，插入面团后迅速抽出，面团无法恢复原状，同时手指插入部位有些收缩，此时，即可作第一次翻面。
第一次翻面时间约为总发酵时间的６０％，第二次翻面时间，等于开始发酵至第一次翻面所需时间的一半。例如，从开始发酵至第一次翻面时间为１２０钟，亦即等 于总发酵时间的６０％，故计算得总发酵时间为２００分钟，可知第二次翻面应在第一次翻面后的６０分钟进行，亦即在总发酵时间的第１８０分钟进行。
上述计算是一般方法，实际生产中则应视与发酵有关的各个因素及环境条件来作出具体每槽面团的翻面时间，尤其是所用的面粉的性质。例如，通常使用的都是已经 熟化了的面粉，翻面次数不可过多，故可省略第二次翻面，只作一次翻面，其时间在总发酵时间的２／３至３／４，大多数都在３／４时进行，这样，既减了一次翻 面，又缩短了发酵时间。这种面团称为"嫩面团"。
如使用的是蛋白质含量高，筋力强的面粉，则要酌量增加翻面次数，约需４～５次，同时提前进行第一次翻面。这种面团称为"老面团"。
（四） 发酵时间的调整
在工厂化生产面包的过程中，每个面包品种都有适合其生产条件的程序，发酵时间也基本固定，改变较少，当实际生产中要求必须延长或缩短发酵时间,可通过改变酵母用量或改变面团温度等来实现。在其它条件都相同的情况下，在一定的范围内，酵母的用量与发酵时间成反比，即减少酵母用量，发酵时间延长；增加酵母用量，发酵时间缩短。
具体按下公式计算：
Y1＝Y2×T2÷T1
其中：Y1正常酵母用量（%）
T1正常发酵时间
Y2新的发酵时间所需的酵母用量（%）
T2新的发酵时间
但必须明白，这个公式只是一定范围内适用，而不能无限制地比率下去，否则将会出现发酵时减少很多，而酵母用量增加很大的情况，这时因面团无法充分扩展，做出的面包品质不佳，且酵母味道极重，味道很差。故一般调整发酵时间，以增加或减少幅度等于原来时间的30%为宜。
发酵时间的调整涉及到的另一个因素是改良剂用量，一般来说，缩短发酵时间，改良剂用量要增加；反之则减少。但增减幅度不能超过原来用量的25%。
四．影响发酵速度及时间的因素
一）酵母用量
二）面团的温度
三）面团PH值
四）配方中各种有关原料的用量：
1） 盐用量大于1%时，即对发酵速度及时间有影响
2） 糖用量大于6%时，影响发酵和时间
3） 面粉性质
4） 改良剂用量（主要是氮素提供量）
五）整形操作技术
六）产品类型
五．发酵损耗
发酵有损耗，是因为发酵过程中面团水分的蒸发以及酵母分解糖而失去某些物质，使发酵后的面团重量有些减少。
由于水分蒸发而引起的损耗在0.5%以上。其它失去的物质则是由于糖类（包括淀粉转化成的糖类）被分解，除生成二氧化碳和酒精外，还有一些挥发性物质产生，这些物质在发酵时间有部分被挥发。
发酵损耗依照配方及制作方法的不同而有差，一般在1~2%。
发酵损耗的计算，可按下式计算：
发酵损耗（％）＝( 搅拌后面团重量－发酵后的面团重量)/搅拌后面团重量×100